A designer Maria Alejandra Mora-Sanchez desenvolveu um interessante vestido flexível e expansível feito por impressão 3D em parceria com a empresa Cosine Additive. Mora-Sanchez é nova no mundo da impressão 3D e está atualmente no meio de um curso de desenho industrial na Universidade de Houston, e fazendo estágio na Cosine, mas com seu tecido plástico expansível inspirado no design do origami, ela chamou atenção da indústria aditiva e de moda.

Mora-Sanchez acredita que a impressão 3D é o futuro da moda pois a tecnologia oferece oportunidades para criar novos produtos e materiais. Mas segundo ela, a impressão 3D tem sido utilizada até agora principalmente para acessórios e peças escultóricas conceituais. A designer criou um vestido funcional que pode se adaptar ao corpo da usuária inspirado na tribo Wayuu, uma comunidade indígena da península de Guajira, no norte da Colômbia e noroeste da Venezuela cujos tecidos são influenciados pela natureza e o ambiente circundante da tribo.

O próprio processo de design foi pontuado por experimentação e pensamento heterodoxo. Mora-Sanchez explica que, apesar de seu método inicial de fabricação foi a impressão por sinterização seletiva a laser (SLS), mas a fabricação de filamentos fundidos (FFF) provou ser a melhor alternativa. Da mesma forma, Mora-Sanchez testou vários materiais diferentes para observar como seus padrões geométricos vazados se comportavam e decidiu usa o poliuretano termoplástico (TPU) para fazer os tecidos.

A designer disse que este plástico exibia a melhor combinação como elevada resistência à abrasão, desempenho a baixa temperatura, elevada elasticidade e resistência, e a vantagem de ser resistente ao óleo e graxa. Depois de meses de testes, a peça final foi impresso em sistema AM1 da Cosine Additive.

O resultado é uma criação inovadora na perspectiva da fabricação aditiva. Devido ao design geométrico vazado do tecido plastico, o vestido se torna expansível, adaptável, flexível e acima de tudo usável. Mas será que esse vestido pode ser feito de outra forma? Neste caso, o mesmo efeito vazado e expansível você consegue através do corte à laser sobre couro natural/sintético, camurça ou malha neoprene. O vestido será feito de um material mais confortável e leve que o plástico, custando mais barato, produção mais rápida e em larga escala.

A estilista Danit Peleg ficou famosa por ter criado sua coleção de formatura de cinco peças para o prestigiado Shenkar College of Design de Israel, utilizando somente impressoras 3D de mesa. Desde então, a estilista roda o mundo promovendo o uso de tecnologia de impressão 3D para revolucionar o design de vestuário e a produção, e ela acaba de lançar a primeira jaqueta de impressão 3D cujo arquivo digital está disponível para encomenda em seu website.

A jaqueta bomber de edição limitada de Peleg é feita de um material de borracha especial, com um forro de tecido. Ele pode ser personalizado de acordo com as preferências de tamanho e cor do cliente, e apenas 100 peças serão produzidas por um preço bem caro, todas as jaquetas custarão US $ 1.500. A jaqueta custa tudo isso por causa do tempo que leva para produzi-la e os materiais necessários como o filamento flexível produzido pela empresa espanhola de impressão em 3D Filaflex.

O empo de produção total para cada peça é de cerca de 100 horas, o que pode parecer muito em comparação com os métodos de fabricação convencionais, mas na verdade é 3 vezes mais rápido do que quando ela imprimiu pela primeira vez sua coleção há apenas dois anos. Se a tecnologia continua a avançar neste ritmo, as roupas de impressão 3D poderão demorar menos de um dia para ficar prontas, e mais empresas e designers poderão utilizar a tecnologia em seu ciclo de produção.

A empresa está agora pensando em desenvolver uma fábrica de impressão 3D especificamente para design de moda e produção de vestuário.

Fonte: Stylo Urbano